以往，脫硫劑運輸均由化劑桶統一運送至現場，由操作人員再用隔膜泵轉運，轉劑速度慢，不僅增加了操作人員勞動強度，而且化劑空桶屬于危險廢棄物需另行專業處置。脫硫劑槽車轉運不僅大大縮短了化劑轉卸時間，降低了操作人員勞動強度，而且消除了化劑空桶環保處置的風險，減少了環保處置的成本費用。

據悉，在胺實現槽車運輸的成功基礎上，武漢石化下一步還將對潤滑油和催化平衡劑等使用量大的化劑的運輸方式進行更改，使用噸袋或槽車運輸，進一步采取措施減少廢包裝物產生。

目前，公司化劑和潤滑油運輸將產生廢桶約12000個左右，處置費用平均50元/個，新的運輸方式既大幅減少了廢包裝物類的危險廢物，也節約了公司危廢處置成本。

我國胺的工業生產始于20世紀60年代，但是由于當時使用的原料環氧乙烷多產自氯醇法生產工藝，含有一定量的醛酸等雜質，加上胺的生產技術落后，大多采用間歇法生產，能耗和物耗高，產品質量差，影響了市場的推廣和應用，因而到1998年以前，我國胺的總生產能力只有2萬噸/年左右，生產規模平均不到2000噸/年，產量不足6000噸/年，所需產品主要依賴進口，嚴重影響了我國胺工業的發展。

20世紀90年代吉林化工集團農藥廠和撫順北方化工有限責任公司（撫順華豐化工廠）先后引進國外技術和設備，我國胺工業才開始擺脫整體落后局面，走上良性發展的道路。

目前國內的胺生產廠家已達10多家，2007年胺總產能超過了6.7萬t/a。2007年我國胺主要生產企業及產能統計見表1，其產能占全國總產能70%以上。

表1? 2007年我國胺主要生產企業及產能

單位：萬t/a

注：[a]江蘇宜興銀燕化工公司與新加坡外資公司投資興建的嘉興金燕化工有限公司年產10萬t/a的胺裝置于2008年7月投產，之后銀燕化工胺裝置停產。

2008年7月嘉興金燕化工10萬t/a的胺裝置順利投產后，國內胺的規模已經超過了15萬t/a。